近期，凭借稳定过硬的产品品质和扎实的生产管理，中铝股份所属山西新材料连续第五年获评“中国预焙阳极优质企业”。成绩背后，离不开企业多年来在炭素生产领域的持续深耕、不断改进。从优化生产工艺，细化现场管理，再到升级设备技术，炭素厂稳扎稳打，持续发力，一步步补齐生产短板、夯实生产根基，让产品质量更稳定、生产运行更高效。

优化工艺，锻造品质“硬实力”

产品质量是企业的核心竞争力。面对传统经验化生产中存在的操作标准不统一、工艺把控精度不足、产品指标易波动等痛点，炭素厂聚焦精品化生产目标，从标准化作业落地、精细化工艺调优、专项指标攻坚等多方面发力，系统完善生产工艺体系，持续夯实产品质量基础。定期选派技术骨干赴行业先进企业交流学习，依托“周末大讲堂”开展专项培训，累计覆盖员工100余人次。通过系统化技术赋能，改变了以往“凭经验、靠手感”的粗放生产模式，实现了各岗位操作流程、参数调控、质量把控标准的全方位统一。建立常态化工艺优化机制，每周召开质量专题分析会，复盘配料、焙烧等关键工序数据，针对性微调核心工艺参数，持续打磨生产细节、优化工艺曲线，有效提升了产品质量均匀性与稳定性；搭建分厂、车间、班组三级攻坚体系，围绕产品体积密度、耐压强度、空气反应性等核心指标，梳理15项重点攻关课题，扎根现场靶向破解技术难题，全方位提升产品综合性能。

通过一系列组合拳，炭素厂有效解决了传统生产中的品质波动难题，产品质量实现稳步跃升。截至目前，预焙阳极综合一级品率较去年同期提升9.3%，空气反应性指标平均值提升4.5%，沥青、天然气单耗等能耗指标显著改善，产品核心竞争力与市场认可度持续攀升。

精益管控，织密生产“规范网”

稳定的产品品质离不开完善的体系支撑。炭素厂持续优化生产运营模式、搭建数字化管控体系、健全闭环考核机制，构建全过程、可追溯、严管控的精益生产体系。推行精准低库存生产经营模式，强化各工序协同衔接，根据市场需求合理统筹产能配置，加快成品周转和外销发运效率，有效减少物料浪费。截至2026年5月，焙烧块库存较年初下降25%，稳步趋近“零库存”精益生产目标。实施阳极“一块一码”溯源管理系统，为每一件产品配置专属二维码，实现从原料进场到成品检验全流程数据可查可溯，打通质量管控全链条，质量问题平均排查时长缩短近60%。该厂梳理形成34项标准化管控举措，建立“日统计、周复盘、月考核”动态管理机制，将质量责任细化到岗、落实到人。

技改赋能，夯实高效“硬基础”

设备多一分稳定，质量就多一分保障。为破解老旧设备运行瓶颈、补齐装备短板，炭素厂聚焦生产关键工序，持续推进设备技改、炉体修复和智能装备升级，以硬件迭代赋能提质增效。实施成型系统专项技改，从源头夯实产品成型质量。有效实施了板链延伸、残极破碎设备优化、成型机抽真空系统升级等系列改造，设备运行精度大幅提升，生块质地均匀、外形规整，解决了成型工序质量波动问题。开展焙烧炉系统性修复和智能装备迭代升级，累计完成110条火道墙精细化修复，炉体密封性和炉膛温度均匀性显著提升，完全适配大尺寸阳极标准化生产需求。投用全自动炭块清理机器人，有效统一产品外观标准、提升生产效率。系列靶向技改和智能升级，让老旧设备焕发了新活力，智能装备有效规避了人工操作误差，为标准化生产、高品质产出、高效率运行提供了坚实可靠的硬件支撑。

质以致远，行稳无疆。下一步，炭素厂将继续锚定品质核心，把管理抓得更细、技术钻得更深、装备建得更强，用更过硬的产品助力企业高质量发展，在行业竞争中砥砺深耕、续写新篇。